Hoje será abordado o progresso do Projeto Integrador realizado pela equipe Solarium Engenharia, por esta penúltima semana.
À medida que os prazos para fundição do latão se encurtam, a equipe se disponibiliza para a busca de um molde para seu vazamento. Foi recolhido, a partir de uma central de reciclagem de ferro-velho, um corpo de aço ideal para o processo de criação do molde. Trazendo-o para a faculdade, porém, é identificado que a composição do aço o tornaria de difícil usinagem, assim impedindo que o molde seja feito em tempo hábil. Assim, nos foi cedido pela área de usinagem do SENAI CIMATEC© um aço SAE 1020, que havia melhor correspondência para usinagem do que o anterior.
Figura 1. Marcação dos pontos de furo para o molde nos laboratórios TheoPrax©.
Fonte: própria.
O molde, então marcado foi furado utilizando equipamentos dos laboratórios TheoPrax© e laboratório de conformação mecânica do SENAI CIMATEC©. Para os furos, havia sido calculado uma broca de diâmetro de 8.3mm; porém, para efeito prático, a utilização deste sistema criaria uma alta rugosidade nas paredes internas do molde de aço. Assim, tanto na remoção do componente de latão quanto durante a aplicação de tensão, ocorreriam pontos de pico, chamados de concentradores de tensão. Esses pontos acarretariam a falha prematura da peça, assim invalidando o rebite num todo. Então, trocou-se o diâmetro para 7.8mm, e foi utilizado após um conjunto desandador-alargador de 0.2mm.
Vídeo 1. Criação do molde para fundição do latão.
Fonte: própria.
Executando a fundição dos rebites, os resultados não foram satisfatórios. Muitas falhas superficiais foram detectadas. Logo, para diagnóstico, os componentes foram levados para o laboratório de metalografia da instituição. Nele, a Equipe foi informada sobre a necessidade de uma superfície plana para os processos de análise macro e micrográfica. Para preparar a amostra, uma seção transversal do rebite foi planificada, utilizando um equipamento de corte do Laboratório TheoPrax©.
Vídeo 2. Corte inicial para planificação da seção transversal do rebite.
Fonte: própria.
Feito o corte e realizada a metalografia, a imagem se encontra disposta na Figura 2. Aponta-se para a possível quantidade de zinco sendo heterogeneamente distribuída; porém, a imagem resultante da análise não deixou claro o defeito que causou o resultado. Para isso, seria ideal a realização de testes mais precisos para a solução deste caso (espectrometria e análise de trincas); porém, o tempo não se tornou hábil para a realização [dos mesmos].
Figura 2. Rebite de latão polido para a realização dos testes de micrografia e macrografia, nos laboratórios de metalografia da instituição SENAI CIMATEC©.
Fonte: própria.
Figura 3. Resultado micrográfico alcançado a partir da examinação dos rebites de latão fundidos nos laboratórios da instituição SENAI CIMATEC©.
Fonte: própria.
Adquirindo mais latão, realizando os processos inerentes (limpeza, compactação e fundição), conforme Figura 3, foi realizada outra fusão de material para os rebites no sábado. Porém, o tempo e adversidades de ferramentas não permitiu que a Equipe pudesse tirar os rebites no laboratório. Fechando o laboratório, o rebite foi removido utilizando ferramentas fora do laboratório.
Figura 4. Componente da Equipe Carlos Cailan carreganado o latão para corte e compactação.
Fonte: própria.
Vídeo 3. Fundição do latão e vazamento no molde.
Fonte: própria.
Fonte: própria.
Vão ser necessários 8 rebites para o teste final, que foi adiado para sexta feira (11/12). Como já possuímos 7, o latão já foi compactado para a produção do último rebite. Caso o tempo seja hábil, é cogitado pela equipe fazer a fundição de mais 7 rebites e filtrá-los em função de qualidade. Assim, o teste pode ter melhores resultados.
Isso é tudo pela semana!
Atenciosamente,
Equipe Solarium Engenharia
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