Weekly Update - Metallography and Qualification

Greetings, Blog readers!

Today, we will discuss about the progress done in the Integrator Project's sixth week.

Picture 1. Integrator Project attendant teams executing the test subjects metallography.
Source: own.

This week, as demonstrated in the Picture 1, the test subjects' metallography was executed. The objective of the tests revolve the identification of the internal structure through macro/micrography exams of a sample. Therefore, it will be possiible to study the cause of the great data difference between the tested subjects during the destructive tests.

According to Laboratory Testing Inc. (2015), "the metallography is the science dealing with the identification of the constitution and structure of metals and alloys by use of low-magnification, optical microscopy". Therefore, there is a preparation of the sample analysed in order to identify its microstructure. Waiting for the results, that should be ready next week, the polishment process was executed in rotary machines with water sandpaper of 180, 400 and 800 points of granularity, respectively.

Picture 2. Rotary equipment used, connected with the sandpaper, to prepare the sample for metallography exams.
Source: own.

With the sample polishment process concluded, it was took for verification in the optic equipments.

Picture 3. Sample of the test subject being analysed by students.
Source: own.

We will be awaiting for the results, and we'll update you for more information throughout the weeks.

We appreciate the attention!

Best regards,
Solarium Engineering Team

English English Glossary - Metallography

Hello, Blog readers!

Today we'll aboard the term that revolves non-destructive testings, used for defective piece diagnosis and quality control: metallography.

Picture 1. Operator executing metallographic exams in a regular piece.
Source: Institut de Soudure Industrie, Destructive Testing. Available at: <http://www.isgroupe.com/fr/metiers/controle/controles-destructifs/PublishingImages/Controles-destructifs-bandeau.JPG>.

"By definition, metallography is the science dealing with the identification of the constitution and structure of metals and alloys by use of low-magnification, optical microscopy and scanning electron microscopy. [...] The routine optical microscopy testing is performed to evaluate the extent of decarburization and carburization, grain size, intergranular attack and/or corrosion, the depth of alpha case in titanium alloys, the percent spheroidization, inclusion ratings, the volume fraction of various phases or second phase particles in metals, the evaluation of welds, as well as the evaluation and identification of typical microstructures of metals to confirm structure – property relationships such as tempered martensite in steels." (Laboratory Testing Inc., 2015)

That's everything for the week! We hope this posting has been productive for you!

Best regards,
Solarium Engineering Team

By definition, metallography is the science dealing with the identification of the constitution and structure of metals and alloys by use of low-magnification, optical microscopy and scanning electron microscopy - See more at: http://www.labtesting.com/resources/testing-methods/metallography-and-microstructural-evaluation/#sthash.LDt0q6oZ.dpuf

By definition, metallography is the science dealing with the identification of the constitution and structure of metals and alloys by use of low-magnification, optical microscopy and scanning electron microscopy. - See more at: http://www.labtesting.com/resources/testing-methods/metallography-and-microstructural-evaluation/#sthash.LDt0q6oZ.dpuf

By definition, metallography is the science dealing with the identification of the constitution and structure of metals and alloys by use of low-magnification, optical microscopy and scanning electron microscopy. - See more at: http://www.labtesting.com/resources/testing-methods/metallography-and-microstructural-evaluation/#sthash.LDt0q6oZ.dpuf

By definition, metallography is the science dealing with the identification of the constitution and structure of metals and alloys by use of low-magnification, optical microscopy and scanning electron microscopy. - See more at: http://www.labtesting.com/resources/testing-methods/metallography-and-microstructural-evaluation/#sthash.LDt0q6oZ.dpuf

By definition, metallography is the science dealing with the identification of the constitution and structure of metals and alloys by use of low-magnification, optical microscopy and scanning electron microscopy. - See more at: http://www.labtesting.com/resources/testing-methods/metallography-and-microstructural-evaluation/#sthash.LDt0q6oZ.dpuf

Atualização Semanal - Metalografia e Qualificação

Olá, visitantes do Blog!

Hoje, iremos abordar a respeito do progresso adquirido na sexta semana do Projeto Integrador.

Figura 1. Grupos participantes do Projeto Integrador fazendo a metalografia dos corpos de prova utilizados.
Fonte: própria.

Nesta semana, como demonstrado na Figura 1, foi feita a metalografia dos corpos de prova. O objetivo dos testes envolve a identificação da estrutura através de exames macro e micrográficos de uma amostra do corpo. Assim sendo, é possível verificar o que causou uma grande disparidade entre os corpos de prova testados durante os ensaios destrutivos.

Conforme o Laboratory Testing Inc. (2015), "a metalografia é a ciência que abrange a identificação da constituição e estrutura de metais e ligas a partir do uso de microscopia óptica de baixa magnitude". Assim sendo, existe uma preparação completa da amostra para que ela seja analisada e, por fim, sua microestrutura comprovada. Aguardando os resultados, que devem sair na próxima semana, foi feito o processo de polimento em máquinas equipadas com lixas d'água de 180, 400 e 800 pontos de granularidade, respectivamente.

Figura 2. Equipamento rotativo utilizado, em conjunto com a lixa, para preparar a amostra para a metalografia.
Fonte: própria.

Feito o processo de polimento da amostra para uma melhor visualização, foi levada para verificação nos equipamentos óticos.

Figura 3. Pedaço do corpo de prova sendo analisado por alunos.
Fonte: própria.

Estaremos no aguardo dos resultados, e atualizaremos vocês para mais informações com o decorrer da semana.

Agradecemos a atenção!

Atenciosamente,
Equipe Solarium Engenharia

Glossário Inglês Português - Metalografia

Olá, visitantes do Blog!

Hoje nós iremos falar sobre o termo que envolve um teste não-destrutivo, utilizado para diagnóstico de peças defeituosas e controle de qualidade: a metalografia.

Figura 1. Operador executando exames metalográficos em uma peça qualquer.
Fonte: Institut de Soudure Industrie, Destructive Testing. Disponível em: <http://www.isgroupe.com/fr/metiers/controle/controles-destructifs/PublishingImages/Controles-destructifs-bandeau.JPG>.

"Por definição, a metalografia é a ciência que abrange a identificação da constituição e estrutura de metais e ligas a partir do uso de microscopia óptica de baixa magnitude e escaneamento de elétrons. [...] É realizada para avaliar o alcance de decarbonização e carbonização, tamanho de grão, ataque e/ou corrosão intergranular, profundidade da camada alfa em ligas de titânio, percentual de esfereoidização, níveis de inclusão, fração de volume de várias fases ou da segunda fase de metais, avaliação de soldas, assim como avaliação e identificação de microestruturas típicas de metais para confirmar relações estrutura-propriedade como martensita temperada em aços". (Laboratory Testing Inc., 2015)

Para sua tradução, por ser um termo técnico, acaba abrangendo um pequeno leque.

Quadro 1. Tradução inglês português para o termo metalografia.
Fonte: Google Translate©.

 Isso é tudo pela semana! Esperamos que esta postagem tenha sido produtiva para vocês!

Atenciosamente,
Equipe Solarium Engenharia.

Weekly Update - Project and Issuances

Hello, blog Readers!

This week, let's talk about the weekly progress done by our team during this fifth week of the Integrator Project.

This week, the team was delegated to issue the material characterization reports. With the results of the previous tests (accordingly to the picture below), we put the data on sheet and analysed it.

Picture 1. Stress-strain graphics, presenting the Test Subjects' behaviour. Legend: CP1 - Red graph, Test Subject 1; CP2 - Blue graph, Test Subject 2; CP3 - Green graph, Test Subject 3; CP4 - turquoise blue graph, Test Subject 4 and CP5 - dark blue graph, Test Subject 5.
Source: own.

The data, however, could not be completely appropriated; there was a great information disparity, as it can be seen in the graphics. The error can remit to any difference in the brass cleaning or foundry parameters, before the test. Added to that, the machine's fault must be considered: the material flow of some test subjects could not be detected, besides the [system's] grasp being not enough to keep continuous stress on the body, therefore invalidating the test of one test subject. Then, the subjects CP1 and CP5 were the considered for the analysis.

With the data set, the maximum diameter of a brass rivet could be 6.667mm. With more advanced calculus, accordingly to the Von Mises' theory and regarding the Project definite specifications, a result of 5.922mm was found for the diameter, according as Picture 2.

Picture 2. Rivet measuring calculus, via MathCad(c) software.
Source: own.

Computing also the necessary board length through the pre-defined parameters, a value of 73.177mm was acquired.
The next step, therefore, was to draw the final system at the SolidWorks© software for stress simulation.

Picture 3. Final system, drawed via SolidWorks© software.
Source: own.

Afterwards, the data recorded in the weekly posts contributed to two reports' creation:

•  Material Characterization Report;
• Riveted Joints Project Report.

Those were formatted, added with the SENAI CIMATEC© and TheoPrax© laboratory symbology and ABNT formatation.

That's all for this posting! We hope it was informative about our progresses.

Best regards,
Solarium Engineering Team.

Atualização Semanal - Projeto e Entregas

Olá, visitantes do Blog!

Esta semana, falaremos sobre o progresso semanal adquirido por nossa equipe durante esta quinta semana do Projeto Integrador.

Nesta semana, fomos incumbidos de entregar os relatórios correspondentes à caracterização do material. Com os resultados dos testes anteriores em mãos (conforme figura abaixo), colocamos os dados em tabela para levarmos à análise.

Figura 1. Gráficos de tensão-deformação, apresentando os comportamentos dos Corpos de Prova. Legenda:

CP 1 – gráfico vermelho, corpo de prova número 1; CP 2 – gráfico azul, corpo de prova número 2; CP 3 – gráfico verde, corpo de prova número 3; CP 4 – gráfico azul turquesa, corpo de prova número 4 e CP 5 – gráfico azul escuro, corpo de prova 5.
Fonte: própria.

Os dados, porém, não foram completamente aproveitados; houve uma grande disparidade de dados, como pode ser percebida no gráfico. O erro pode remeter a qualquer diferença nos parâmetros de fundição ou limpeza do latão antes do teste. Junto a isso, o erro de máquina deve ser considerado: o escoamento de alguns corpos não foi detectado, além do apanhe [do sistema] não ter sido suficiente para manter a força contínua no corpo, assim invalidando o teste de um corpo de prova. Assim, foram apenas considerados os corpos CP1 e CP5.

Com os dados anotados, foi estimado o diâmetro máximo de um rebite de 6.667mm. Com cálculos mais avançados, seguindo a teoria de Von Mises e respeitando as especificações definidas pelo Projeto, foi encontrado um resultado de 5.922mm, conforme a Figura 2.

Figura 2. Cálculo do dimensionamento de rebites, através do software MathCad©.
Fonte: própria.

Calculando também o tamanho necessário para a placa que os comportaria através de parâmetros pré-definidos, foi adquirido um valor de 73.177mm.
O próximo passo, então, foi desenhar o sistema resultante no programa SolidWorks© para a simulação dos esforços que seriam exercidos no sistema.

Figura 3. Sistema completo, desenhado no software SolidWorks© para visualização e possível simulação.
Fonte: própria.

Depois disso, os dados documentados nas postagens semanais contribuíram para a construção de dois relatórios:

• Relatório de Caracterização de Material;
• Relatório de Projeto de Juntas Rebitadas.

Os mesmos foram formatados, com a simbologia do SENAI CIMATEC© e laboratório TheoPrax© e na formatação ABNT.

Isso é tudo para esta postagem! Esperamos que tenha sido informativa sobre nossos progressos.

Atenciosamente,
Equipe Solarium Engenharia.

English English Glossary - Brass

Hello, Blog readers!

Today, we'll comment about the highlighted material over the whole Integrator Project course: the brass.

Picture 1. Connections made out of brass.
Source: ENDUTEK: Conexões e mangueiras. Available at: <http://www.endutek.com.br/conexoes-de-latao.asp?m=conexoes>. Accessed in out. 04 2015.

The brass, as described by the Oxford Dictionary©, is a yellow copper zinc alloy. Accordingly to Callister (2007), it is a copper alloy "where the zinc, as impurity specks, is the main element of the alloy. [...] The common uses revolve around Bijou, ammunition cartridge capsules, automotive radiators, musical instruments, electronic component boards and coins".

The brass translation and utilization tends to be very specific. That points to the fact it's a technical word, not so much used; therefore, do not possess as many synonymous in counterpart of the most used.

We hope this post could be informative. Until next week!

Best regards,
Solarium Engineering Team.